Uitdaging met succes

Casussen (tekstueel)

Casus 1 “output verhogen met 40%”                                                                          Contact

UITGANGSSITUATIE
De planning stond op tien machines per week. Met regelmatig overwerken lukte het om het gewenst aantal te halen. Bottlenecks blokkeerden een continue doorstroom. Gezien de vraag wilde de directie de productie verhogen met minimaal 30%. In overleg met de consulting engineer is de keuze gemaakt om de lat op 14 machines per week te leggen, zonder overwerk.

GEKOZEN AANPAK
De eerste stap was het verzamelen van gegevens uit de bestaande situatie. In overleg met de productieleider werden hiervoor 4 representatieve machines gekozen. Per werkstation zijn de bewerkingstijden vastgelegd voor de montagehandelingen. Op een vergelijkbare wijze werden de voormontage activiteiten uitgewerkt. De resultaten zijn ter controle vergeleken met de gegevens in SAP.

Op basis van de 14 machines per week is de takttijd berekend. Waarnodig is de werkinhoud naar andere stations verlegd. Daarnaast werd de voormontage output afgestemd op deze montage takttijd. De materiaal toelevering is hierop afgestemd door het invoeren van kanban. Om ervaring op te doen voor het balanceren en de geloofwaardigheid te vergroten, is een voormontage afdeling als pilootproject ingezet.

Met alle medewerkers zijn de bestaande en nieuwe situatie besproken, zodat zij wisten wat er ging veranderen. Dit resulteerde in constructieve bijdragen commentaren en gericht meedenken. Van alle bevindingen uit dit project is een actielijst opgesteld, waarmee tijdens en na het project verbeteringen werden doorgevoerd.

RESULTATEN
De output is met gemak naar 14 machines per week verhoogd. Uitgangsmateriaal en voormontages zijn afgestemd op de productielijn, zonder onnodige tussenvoorraden. De productiviteit en de doorstroming verbeterde aanmerkelijk. De SAP-planning is aangepast met de actuele gegevens uit het project. Alleen teststation 4 bleef (nog) als voorheen om onvoorziene problemen op te kunnen vangen, zonder de doorstroom te blokkeren.

Casus 2 “voormontage continueren of uitbesteden?”

UITGANGSSITUATIE
De producent stond voor de keuze: doorgaan met een voormontage activiteit of dit werk uitbesteden.

GEKOZEN AANPAK
Als eerste zijn de bestaande normtijden geactualiseerd. Parallel daaraan is de lay-out van de afdeling, de gereedschappen en de aan- en afvoer onderzocht. Met een spaghettidiagram zijn de loopwegen zichtbaar gemaakt. Door potentiële verbetering in te delen naar korte tot lange termijn, kon visueel worden gemaakt wat elke stap of fase oplevert (investeringen, methode wijziging, etc.). Met logistiek is gekeken om ABC toelevering in te voeren, om ruimte en loopwegen te verkleinen.

Door het opstellen van een matrix met alle aanbevelingen per fase kon deze aan een grafiek worden gekoppeld. Visueel zijn daarmee de besparingen per fase zichtbaar. Dit maakt de keuzes en het doorvoeren voor het management eenvoudig.

Voor invoering zijn de analyses en verbetervoorstellen besproken met een representatieve medewerker, waardoor de acceptatie is vergroot.

RESULTATEN
De voormontage is voor de fabriek behouden. Door actualiseren van de normtijden, kleine methode aanpassingen en geringe investeringen kon het aantal fte’s worden teruggebracht van 9 naar 7. Verder ook dankzij de gedoceerde uitgangsmaterialen aanlevering en verkorte takel- en loopwegen. Bijkomend voordeel is dat de aflevering naar de montageband altijd in de juiste volgorde is.

Casus 3 “optimaliseren in huidige of in nieuwe locatie?

UITGANGSSITUATIE
De bedrijfsleider overwoog, omdat het huidige pand verschillende werkhoogtes heeft, uit te wijken naar een ander pand. Uit concurrentie overwegingen wilde hij ook de kosten van alle logistieke activiteiten verlagen.

GEKOZEN AANPAK
Met een 2 dagen scan zijn de interne activiteiten en materiaal verplaatsingen vastgelegd. Met behulp van een Sankey-grafiek kon dit visueel eenvoudig worden weergegeven. Met deze grafiek zijn de voor- en nadelen uitgewerkt, uitgaande van de huidige bedrijfsindeling en een “groene weide” indeling. Voor de bedrijfsleider werd de keuze zo inzichtelijk gemaakt.

RESULTATEN
De locatie is aangehouden, omdat met de materiaalstroom en de werkplekken al vrij optimaal gebruikt werd gemaakt van het gebouw, met haar hoogte verschillen. Het aantal logistieke bewegingen kon worden terug gebracht door enkele methodische aanpassingen. Dit resulteerde in een besparing van meer dan 15%. Het betrekken van een ander gebouw met hogere daken zou resulteren in een extra besparing van 6%.
Opmerking:
Verhuizen met bijkomende (onbekende) kosten kan ten koste gaan van deze extra winst.

© AQM International Consulting 2017/10